■活性汚泥中の微生物群を活性化
   1）硝化反応の促進
   2）硝化による極端なpH低下を抑制
   3）活性汚泥の凝集沈降性の改善
   4）臭気の発生抑制
   5）脱窒素反応の水素供与体になる（メタノール代替）
   6）同一槽で硝化・脱窒素を行い窒素を除去
   7）改質活性汚泥効果は追加投入せず1ヶ月間継続
   8）微生物群との接触により消費され完全消滅


   １．合併浄化槽
     1）生物処理促進（冬季）
     2）シーディング剤
   ２．工場排水処理施設
     1）工場排水処理施設硝化促進・活性汚泥改質
     2）食品工場排水処理活性汚泥改質
       高いMLSSで運転されているため、沈殿池での固液分離が不充分
       対策として、活性汚泥を活性化させMLSSを下げ、固液分離を容易にして汚泥界面をさげる
     3）脱窒素炭素源　メタノールの代替物質


   １．合併浄化槽
     1）臭気対策
       （1）人工透析排液膜処理浄化槽
       （2）小型合併浄化槽（抗生物質使用による生物処理阻害臭気対策）
   ２．工場排水処理施設
       （1）臭気排水処理
       （2）着色排水処理





   １．反応槽に浸漬するゲルマックス量
     1）食品工場排水処理施設(活性汚泥活性化対策）
       反応槽容量に対するゲルマックス113浸漬量:0.025%
       (ゲルマックス113量／反応槽容量＝0.025ｍ3 ／100ｍ3）
       ゲルマックス113消滅期間：約1ヶ月　その後1ヶ月効果持続
     2）小型合併浄化槽（消臭対策）
       反応槽容量に対するゲルマックス114浸漬量:0.2%
       (ゲルマックス114量／処理量（ｍ3 ／ 日）＝0.002ｍ3 ／1ｍ3）
       ゲルマックス114消滅期間：約2週間　その後約2週間効果持続


   ２．ゲルマックス浸漬量の検討
     1）食品工場排水処理施設(活性汚泥活性化対策）
       反応槽容量に対するゲルマックス113浸漬量:0.025%
       例）初期浸漬量0.025％　1ヶ月後から0.01％に下げて継続使用
     2）合併浄化槽（臭気対策）
       反応槽容量に対するゲルマックス114浸漬量:0.2%
       例）初期浸漬量0.1～0.2％　2週間後から0.05～0.02％に下げて継続使用














   臭気対策
     1）単独浄化槽（店舗）/分離接触曝気処理方式
       浄化槽から強い臭気が発生 → 対策：ゲルマックス1L曝気室に沈める
         　　　　　　　　　　　　　効果：1週間後に臭いが無くなる
     2）合併浄化槽（コミニティー施設）/担体流動ろ過処理方式
       原水槽から強い臭気が発生 → 対策：ゲルマックス1L原水槽に投入
         　　　　　　　　　　　　　効果： 1週間後に原水槽・調整槽の臭いが無くなる
     3）透析廃水処理施設　膜分離活性汚泥処理方式
       汚泥濃度が高くなると臭い発生 → 対策：ゲルマックス投入
         　　　　　　　　　　　　　　　効果： 1週間後に臭いがかなり無くなる


   pHおよびBOD安定処理対策
     合併浄化槽（工場）　沈殿分離接触曝気処理方式(三次処理付）
     （社内設定排出基準値　pH 6.0以上　BOD　14 mg/L以下）
     1）放流水定期採水・水質分析結果
       pHおよびBOD値にバラツキ → 対策：曝気量微調整
       ・ pHを基準値内に管理するとBODが基準値を超える
       ・ BODを基準値内に管理するとpHが基準値を下回る
     2）バラツキ原因の究明
       結果：硝化によるpH低下とN-BODによるBOD上昇
     3）対策：沈殿分離槽第一室にゲルマックス吊り下げて、DOを1 mg/L以下に調整
       （返流水の脱窒素等によるpH上昇）
     4）効果：冬季でもpH ・BODは、基準値内で安定処理を継続中